离心萃取机在维生素E生产中的高效萃取案例
背景痛点
某维生素生产企业采用传统罐式萃取工艺从大豆油脱臭馏出物中提取天然维生素E(生育酚),面临三大瓶颈:
效率低下:单级萃取需静置分层2小时,生产周期长,维生素E氧化损失达15%;
溶剂残留高:正己烷溶剂比1:1.2,回收能耗占成本40%,残留量>1000 ppm;
环保不达标:敞开式操作导致溶剂挥发,车间VOCs浓度超限值3倍,年缴环保罚款超百万元。
解决方案
引入HZD-C450型离心萃取机,配套五级逆流萃取工艺:
连续化萃取:混合-分离全程≤15秒,维生素E活性保留率>99%;
溶剂优化:正己烷用量降至1:0.6,萃取率提升至97.5%;
全密闭系统:集成溶剂冷凝回收塔,正己烷循环利用率>95%,VOCs排放浓度<10 mg/m³。
实施效果
效率飞跃:单日处理量从5吨提升至20吨,产能翻4倍;
成本锐减:溶剂消耗降低50%,年节省正己烷采购及回收成本超600万元;
纯度突破:维生素E含量从40%提至98.5%,过氧化值<0.1 meq/kg,达USP药用级标准;
绿色升级:通过ISO 14001认证,环保合规成本下降80%。
技术亮点
抗乳化设计:钛合金转鼓+脉冲式混合器,破解油脂乳化难题,萃取相含固量<0.1%;
低温保护:内置-5℃冷却夹套,全程控温30℃以下,防止生育酚热氧化;
智能物联:PLC系统实时监控溶剂比、转速、pH,数据自动上传云端,工艺波动率<1%。
行业价值
该案例验证离心萃取机在维生素生产中的三重革新:
工艺升级:从间歇生产转向连续化、自动化,生产周期缩短90%;
品质跃迁:产品纯度突破98%,打破国外高纯度维生素E垄断;
零碳路径:溶剂回收+低能耗设计,单吨产品碳减排1.2吨,助力企业ESG评级提升。
适配场景
离心萃取机已成功应用于:
→ 微生物发酵液提取β-胡萝卜素(维生素A前体)
→ 裂殖壶藻DHA油中维生素K2纯化
→ 羊毛脂中维生素D3高效分离
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